1. Representación ortogonal e isométrica.
  2. Sistemas de representación de vistas.
  3. Cortes y secciones.
  4. Normas de acotación.
  5. Planos de conjunto, de despiece y listas de materiales.
  6. Sistemas de ajustes, tolerancias y signos superficiales.
  7. Uniones roscadas, soldadas, remachadas, por pasadores y bulones: Tipos. Características. Representación y normas.
  8. El croquizado manual de piezas.
  9. Normas de dibujo.
  10. Interpretación gráfica de elementos mecánicos y de circuitos neumáticos e hidráulicos.

  1. Propiedades generales.
  2. Aceros al carbono, aleados y fundiciones.
  3. Materiales no metálicos.
  4. Tratamientos térmicos: Recocido. Normalizado. Temple. Revenido. Cementado. etc.

  1. Árboles y ejes: Forma. Características. Aplicaciones.
  2. Cojinetes rotativos de rozamiento por deslizamiento: Tipos. Material. Ajustes. Lubricación.
  3. Carros lineales de deslizamiento con guías, placas, columnas, casquillos, entre otros.
  4. Rodamientos rotativos y lineales: Tipos. Aplicación. Disposiciones de montaje. Ajustes. Lubricación.
  5. Juntas de estanqueidad para cojinetes y ejes: Tipos. Características.
  6. Uniones para cubos: Chavetas, lengüetas, conos, entre otros.
  7. Acoplamientos:
  8. Embragues:
  9. Frenos. Neumáticos. Electromagnéticos.
  10. Resortes elásticos: Tipos. Material. Características. Aplicaciones.

  1. Transmisión por correas: Tipos. Características. Aplicaciones.
  2. Transmisión por cadenas: Tipos. Características. Aplicaciones.
  3. Transmisión por engranajes: Tipos. Características. Aplicaciones.
  4. Trenes de engranajes. Reductores de velocidades. Cajas de cambios. Mecanismos de engranaje diferencial.
  5. Mecanismo de trinquete.
  6. Mecanismos de excéntricas ó levas.
  7. Mecanismo biela-manivela.
  8. Mecanismo piñón-cremallera.
  9. Mecanismo husillo-tuerca por deslizamiento o rodadura.

  1. Relación de transmisión.
  2. Velocidad lineal y angular.
  3. Potencia de arranque necesaria en el motor.
  4. Fuerzas y pares de rozamiento, de aceleración, de arranque, de frenado o amortiguación.
  5. Relación entre los parámetros: Par. Potencia. Velocidad.

  1. Cálculos: Unidades. Características. Leyes.
  2. Fluidos: Tipos. Características.
  3. Actuadores: Lineales. Rotativos. De giro limitado.
  4. Válvulas direccionales.
  5. Válvulas de bloqueo.
  6. Válvulas de caudal.
  7. Válvulas de presión.
  8. Grupos de accionamiento: Bombas. Depósitos. Filtros. Accesorios.
  9. Tuberías. Conexiones. Acoplamientos. Bridas.
  10. Juntas de estanqueidad: Tipos. Características.
  11. UNIDAD FORMATIVA 2. MONTAJE DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS INDUSTRIALES

  1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto y despiece. Manuales de instrucciones. Histórico de fallos. Catálogos.
  2. Procedimientos y técnicas de desmontaje/montaje.
  3. Máquinas, útiles, herramientas y medios para realizar operaciones de desmontaje/montaje.
  4. Operaciones de ajuste, regulación y puesta a punto (corrección de holguras, alineaciones, tensados, etc).
  5. Metrología y verificación en operaciones de montaje.
  6. Técnicas de limpieza de elementos y maquinas.
  7. Técnicas por reapriete ó amarre de elementos.
  8. Engrase y lubricación: Rozamiento. Aceites. Grasas. Aditivos. Procedimientos de engrase.
  9. Fluidos de corte: Tipos. Características. Selección.
  10. Instalación de maquinaria:
  11. Pruebas de funcionalidad del conjunto.
  12. Medidas de seguridad y medio ambiente para personas y equipos.

  1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto y despiece. Esquemas neumáticos. Manuales de instrucciones. Histórico de fallos. Catálogos.
  2. Procedimientos y técnicas de desmontaje/montaje.
  3. Máquinas, útiles, herramientas y medios para realizar operaciones de desmontaje/montaje.
  4. Operaciones de ajuste, regulación y puesta a punto.
  5. Ajuste de instrumentos de medida, control y regulación.
  6. Metrología y verificación en operaciones de montaje.
  7. Lubricación: Aceites. Grasas.
  8. Pruebas de funcionalidad del conjunto.
  9. Tiempos tipo para realización de diferentes operaciones.
  10. Medidas de seguridad y medio ambiente para personas y equipos.

  1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto y despiece. Esquemas hidráulicos. Manuales de instrucciones.- Histórico de fallos. Catálogos.
  2. Procedimientos y técnicas de desmontaje/montaje.
  3. Máquinas, útiles, herramientas y medios para realizar operaciones de desmontaje/montaje.
  4. Operaciones de ajuste, regulación y puesta a punto.
  5. Ajuste de instrumentos de medida, control y regulación.
  6. Metrología y verificación en operaciones de montaje.
  7. Lubricación: Rozamiento. Aceites. Grasas. Aditivos.
  8. Pruebas de funcionalidad del conjunto.
  9. Tiempos tipo para realización de diferentes operaciones.
  10. Medidas de seguridad y protección del medio ambiente para personas y equipos.
  11. UNIDAD FORMATIVA 3. DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS EN ELEMENTOS DE MÁQUINAS INDUSTRIALES

  1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto y despiece. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogo.
  2. Fuentes generadoras de fallos mecánicos: Desalineaciones. Holguras. Vibraciones. Ruidos. Temperaturas.
  3. Averías mecánicas mas frecuentes. Síntomas característicos.
  4. Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación. (Mantenimiento preventivo).
  5. Diagnóstico del estado de los elementos por observación, medición, etc.
  6. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
  7. Equipos, herramientas y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías mecánicas.
  8. Instrumentos de medición y verificación a utilizar en el Diagnóstico de averías mecánicas.
  9. Diagnóstico de las averías.
  10. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
  11. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico, causa y solución de la avería, evitando su repetición.
  12. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

  1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto. Esquemas neumático-hidráulicos. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogo.
  2. Fuentes generadoras de fallos neumáticos e hidráulicos: Desalineaciones. Holguras. Vibraciones. Ruidos. Temperaturas. Presiones. Caudales. Movimientos erráticos de actuadotes. Entre otros.
  3. Averías neumático-hidráulicas mas frecuentes. Síntomas característicos.
  4. Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
  5. Diagnóstico del estado de los elementos por observación, medición, etc.
  6. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
  7. Equipos, herramientas y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías neumático-hidráulicas.
  8. Instrumentos de medición y verificación a utilizar en el Diagnóstico de averías neumático-hidráulicas.
  9. Diagnóstico de las averías.
  10. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
  11. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico, causa y solución de la avería, evitando su repetición.
  12. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.
  13. UNIDAD FORMATIVA 4. REPARACIÓN DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS INDUSTRIALES

  1. Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento mecánico.
  2. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
  3. Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas, lubricación y refrigeración, entre otros.
  4. Ajustes y regulación de elementos mecánicos.
  5. Procedimientos y técnicas de desmontaje.
  6. Técnicas de medición y verificación de elementos mecánicos.
  7. Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
  8. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
  9. Procedimientos y técnicas de montaje.
  10. Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

  1. Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos neumático-hidráulicos.
  2. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
  3. Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas y lubricación, entre otros.
  4. Ajustes y regulación de presiones, de caudales, de velocidades, entre otros.
  5. Procedimientos y técnicas de desmontaje.
  6. Técnicas de medición y verificación de elementos neumático-hidráulicos.
  7. Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
  8. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
  9. Procedimientos y técnicas de montaje.
  10. Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.