1. Interpretación de planos y documentación técnica para tratamientos superficiales.
  2. - Relación entre las vistas de un objeto.
  3. - Normalización de elementos y simbología.
  4. - Interpretación.
  5. - Vistas posibles y vistas necesarias (vistas, cortes, secciones).
  6. - Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano)
  7. - Croquización de las piezas y esquemas.
  8. - Especificaciones técnicas.
  9. Análisis del trabajo.
  10. - Terminología empleada.
  11. - Documentación técnica.
  12. Fases del trabajo.
  13. - Fases de los tratamientos térmicos.
  14. - Trabajos unitarios y en serie.
  15. Ordenación de las fases y las operaciones.
  16. - Simbología y codificación.
  17. - Procesos característicos.
  18. Asignación de máquinas y medios.
  19. - Tipos de hornos.
  20. - Medios de enfriamiento.

  1. Aparatos y útiles de medición.
  2. - Pie de rey, micrómetros y sondas.
  3. - Patrones, reglas de verificación y comparadores.
  4. Calibración.
  5. Técnicas de medición.
  6. - Longitud, ángulos y tolerancias.
  7. - Formas y rugosidad.
  8. Metrología dimensional.
  9. - Sistemas de unidades de medida.
  10. - Normalización.
  11. Mediciones.
  12. - Concepto y verificación.
  13. - El laboratorio de metrología.

  1. Ensayos destructivos.
  2. - Ensayos de propiedades mecánicas Estáticos:
  3. * Ensayos de dureza, de tracción y otros
  4. * Finalidad
  5. * Normas
  6. * Equipos empleados
  7. Ensayos de propiedades mecánicas Dinámicos:
  8. - Ensayos de resistencia, fatiga y desgaste
  9. - Finalidad
  10. - Normas
  11. - Equipos emple
  12. Ensayos tecnológicos:
  13. - Doblado. Finalidad. Equipos empleados
  14. - Embutido. Finalidad. Equipos empleados
  15. - Forja. Finalidad. Equipos empleados
  16. - Corte. Finalidad. Equipos empleados
  17. - Punzonado. Finalidad. Equipos empleados
  18. Ensayos no destructivos.
  19. Ensayos con líquidos penetrantes. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  20. Ensayos con partículas magnéticas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  21. Ensayos con corrientes inducidas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  22. Inspección con ultrasonidos. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  23. Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  24. Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  25. Inspección con rayos gamma. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
    26. UNIDAD FORMATIVA 2. UF1835 PREPARACIÓN DE PIEZAS METÁLICAS EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

  1. Características y propiedades de los materiales.
  2. - Mecánicas.
  3. - Físico químicas.
  4. - Tecnológicas.
  5. Materiales férricos y sus aleaciones.
  6. - Aceros.
  7. - Fundiciones.
  8. - Aleaciones férreas.
  9. Aleaciones ligeras y aleaciones de cobre.
  10. - Aluminio y sus aleaciones.
  11. - Titanio y sus aleaciones.
  12. - Magnesio y sus aleaciones.
  13. - Latón.
  14. - Bronce.
  15. Formas comerciales.
  16. - Barras, perfiles y palastros.
  17. - Alambres, chapas y lingotes

  1. Estructura atómica y cristalina.
  2. - Estructura del átomo.
  3. - Configuración de la red cristalina.
  4. Diagrama hierro-carbono.
  5. - Soluciones sustitucionales e intersticiales.
  6. - Diagramas de fase.
  7. - Diagramas de equilibrio binario.
  8. - Constituyentes.
  9. Temperaturas y puntos críticos
  10. - Curvas TTT.
  11. - Templabilidad.
  12. - Tratamientos de los aceros.

  1. Desengrasado y limpieza.
  2. - Agentes alcalinos.
  3. - Disolventes y emulsionantes.
  4. - Métodos de limpieza.
  5. Metalizado.
  6. - Decapado mecánico
  7. - Preparación mecánica.
  8. - Preparación eléctrica.
  9. - Premetalización.
  10. Tratamientos superficiales.
  11. - Decapado electrolítico.
  12. - Ataque anódico.
  13. Descascarillado y enmascarado.
  14. - Decapado químico.
  15. - Decapado electrolítico.
  16. - Abrasión.
  17. - Procedimientos de enmascarado.
    18. UNIDAD FORMATIVA 3. UF1836 PREPARACIÓN DE EQUIPOS Y CONTROL DE PROCESOS EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y TERMOQUÍMICOS

  1. Instalaciones y equipos.
  2. - Hornos. Clasificación. Efectos de la atmósfera.
  3. - Termometría: Termómetros, Pirómetros, Registradores. Procedimientos de calibración de equipos de termometría.
  4. - Generadores de atmósfera controlada.
  5. - Equipos de apagado
  6. Operaciones de puesta a punto y preparación de los diferentes equipos e instalaciones.
  7. - Útiles empleados (cestas, soportes, bandejas y utillajes especiales). Representación mediante croquis de utillajes.
  8. - Preparación de las instalaciones. (Ajustes de presión, temperatura, velocidad de calentamiento y enfriamiento)
  9. - Sistemas de control de temperatura y de enfriamiento.
  10. Mantenimiento de primer nivel.
  11. - Instalaciones electromecánicas industriales.
  12. - Clasificación de los trabajos de mantenimiento.
  13. - Fichas de análisis de fallo y bonos de trabajo.
  14. - Herramientas básicas para las operaciones.
  15. - Detección de averías.

  1. Normativa y especificaciones técnicas.
  2. Fundamento y objeto.
  3. Tipos de tratamientos térmicos.
  4. - Temple, revenido y recocido.
  5. - Normalizado y bonificado.
  6. - Austempering y martempering.
  7. - Procesos de los distintos tratamientos térmicos
  8. - Tratamientos térmicos subcríticos.
  9. - Temple.
  10. Variables de control.
  11. - Velocidad de calentamiento y de enfriamiento.
  12. - Temperatura de mantenimiento y tiempo de permanencia.
  13. Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
  14. Detección y evaluación de defectos.
  15. - Tipos de defectos.
  16. - Sistemas de detección y evaluación de defectos

  1. Normativa y especificaciones técnicas.
  2. Fundamento y objeto.
  3. Tipos de tratamientos termoquímicos.
  4. - Cementación.
  5. - Nitruración.
  6. - Carbonitruración.
  7. - Sulfinización.
  8. - Cianuración.
  9. Procesos de los distintos tratamientos termoquímicos.
  10. Variables de control.
  11. - Composición del acero a tratar.
  12. - Velocidad de calentamiento.
  13. - Temperatura de mantenimiento.
  14. - Tiempo de permanencia.
  15. - Velocidad de enfriamiento.
  16. Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
  17. Detección y evaluación de defectos.
  18. - Tipos de defectos.
  19. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.

  1. Fundamentos y objeto.
  2. Detección y evaluación de defectos en tratamientos térmicos.
  3. - Dureza insuficiente.
  4. - Fragilidad excesiva y deformaciones.
  5. - Grietas y roturas.
  6. - Recubrimientos.
  7. Técnicas de medición.
  8. - Dimensionales.
  9. - Geométricas (plenitud, rectitud, circularidad,….).
  10. - Especiales (espesores de capa, recubrimientos y temperaturas,…).
  11. - Acabado superficial.
  12. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
  13. - Técnicas de calibración.
  14. Técnicas operativas de ensayos destructivos (ED).
  15. - Ensayos mecánicos (dureza, tracción, resistencia, fatiga, desgaste y otros)
  16. - Ensayos tecnológicos (doblado, embutido, forja, corte, punzonado y otros)
  17. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
  18. Técnicas operativas de ensayos no destructivos (END) (líquidos penetrantes, partículas magnéticas, corrientes inducidas, ultrasonidos, rayos X, rayos gamma)
  19. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
    20. UNIDAD FORMATIVA 4. UF1837 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA.

  1. El trabajo y la salud.
  2. Los riesgos profesionales.
  3. Factores de riesgo.
  4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  5. - Accidente de trabajo.
  6. - Enfermedad profesional.
  7. - Otras patologías derivadas del trabajo.
  8. - Repercusiones económicas y de funcionamiento.
  9. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  10. - La ley de prevención de riesgos laborales.
  11. - El reglamento de los servicios de prevención.
  12. - Alcance y fundamentos jurídicos.
  13. - Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
  14. Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
  15. - Organismos nacionales.
  16. - Organismos de carácter autonómico.

  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
  5. - Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
  6. - El fuego.
  7. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  8. - La fatiga física.
  9. - La fatiga mental.
  10. - La insatisfacción laboral.
  11. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
  12. - La protección colectiva.
  13. - La protección individual.
  14. - Tipos de accidentes.
  15. - Evaluación primaria del accidentado.
  16. - Primeros auxilios.
  17. - Socorrismo.
  18. - Situaciones de emergencia.
  19. - Planes de emergencia y evacuación.
  20. - Información de apoyo para la actuación de emergencias.

  1. Identificar los riesgos de instalaciones:
  2. - Caídas.
  3. - Incendio
  4. - Explosión
  5. - Quemaduras.
  6. - Sistema de ventilación.
  7. Elementos de seguridad en las máquinas.
  8. Contactos con sustancias corrosivas.
  9. Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
  10. Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento térmico).
  11. Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).

  1. Normalización de elementos y simbología.
  2. Clasificación de los sistemas de representación de vistas.
  3. Planos de conjunto. Perspectivas.
  4. Planos constructivos.
  5. Croquización y esquemas.

  1. Descripción de los medios de manipulación.
  2. Funciones de los medios utilizados para la automatización:
  3. Equipos Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
  4. Equipos Automáticos (manipuladores, robots).

  1. Parámetros de control (fuerza, presión, velocidad).
  2. Órganos de regulación:
  3. Útiles de verificación (manómetros, reglas, tacómetros, dinamómetros).
  4. Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de calidad).
  5. Mantenimiento de primer nivel en la (manipulación, transporte y alimentación).

  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
    4. UNIDAD FORMATIVA 2. UF0599 PROGRAMACIÓN DE LOS SISTEMAS EN TRATAMIENTOS DE METALES

  1. Funciones de los lenguajes de PLCs y robots.
  2. Manejo de instrucciones de programación (robots, PLC´s).
  3. Sistemas automatizados para tratamientos de metales (robots, manipuladores)
  4. Elementos de una instalación automática.
  5. Modificación de programas.
  6. Sistema elemental de seguridad del proceso.
  7. Adaptación del programa alternativo de control.
  8. Simulación de programas.
  9. Diagramas de flujo.

  1. Relación entre parámetros y tiempo de respuesta.
  2. Aparatos de medida y sus unidades.
  3. Manejo de los instrumentos de medida y verificación.
  4. Control y desarrollo dentro de tolerancias.
  5. Modificación de las trayectorias.
  6. Optimización de los desplazamientos.